今天测波形（我把Vs接地），其中一个桥臂的下管信号无论上升还是下降都很慢，而另一个桥臂正常。我检查了板子，发现这个下管的布线和 另一个桥臂的下管布线不同，请前辈们看看，这样的信号能不能接在桥上，有什么补救方法吗？谢谢了

假设R8=0.2，充电电流1A，那么运放反相端=0.2V，考虑到电池充电电流会越来越小，假设：当充电电流小于0.25A时运放输出为高电平（LED灯点亮），那么运放的同相端电压就要设为50mV，所以调整R3、R7及R6的值，使R7的电压在50mV左右。

在此时段栅极触发电流脉冲进入脉冲后沿段。使脉冲后沿段的陡度尽量小一些,这样可 以减轻或消除振荡。在GTO进入导通状态后，没存栅极电流仍可保持导通，但是为了提高抗 干扰能力和降低通态压降，可以适量注入低值的栅极电流。

输入电源有没有接触不好的地方？仔细检查。另外电源是否有电压骤降的情况也要注意检查。我单位也有两台全自动绕线机出现程序中断的现象，严重的时候甚至不能启动，大部分时间工作又正常，最终检查是接触器问题。

实际上，由于没苟模拟寄生参数，在EMI扫描中常常会有一些额外的尖峰。但是宁 愿分别处理它们，也不用-个强力的过安全设计的滤波器来将整个EMI频谱降低。因 此如丨?.所述，认识到“趋势”是敢要的,实际上忽略L1SN敏感度的改变，主要是为了简 化设计.刚才假定USN敏感度的下降?能会造成-些意外尖峰的产生》

最近出现的数字电源产品的集成度和易用性已经达到一个更高的高度.包括传统的模拟电源厂商和新兴的数字电源芯片设计厂商在内的大部分厂商都在着手解决纯粹的电源转换以外的问题,包括添加监测功能,提供可与系统通信的数字接口,以及建立数字控制反馈环路,即在模拟变换器外面使用“数字外壳”.常见的方案有两种1)单芯片控制器方案.通过外接A/D转换芯片进行取样,取样后对得到的数据进行运算处理,再把结果通过D/A转换后传送到PWM芯片,从而实现单芯片控制器对开关电源的控制.这种方案的技术目前已经比较成熟,设计方法容易掌握,而且对单芯片控制器的要求不高,成本比较低.但是整套电路用到多个芯片,电路比较复杂;且经过A/D和D/A转换等步骤,会造成比较大的信号延迟,进而影响电源的动态性能和稳压精度.有些单芯片控制器整合了PWM输出,但一般单芯片控制器的运行频率有限,无法产生足够高的频率和精度的PWM输出信号.(2)通过高性能数字芯片(如DSP或MCU)对电源实现直接控制的方案.数字芯片完成信号采样、处理和PWM输出等工作.由于数字PWM输出的信号功率不足以驱动开关管,一般还需通过一个驱动芯片驱动开关管,即数字控制器与功率级之间的接口由MOSFET驱动器提供.由于这些数字芯片有较高的取样速度(DSP片内的AD转换器完成一次A/D转换只需数百纳秒,相较之下,一般8位MCU控制器要数微秒之久)和指令周期,输出的PWM信号的分辨率仅数百皮秒,过流检测和关闭电源仅须数十纳秒,可以快速有效的实现各种复杂的控制算法,使设计具备较高的动态性能和稳压精度.此外,在微处理器的支持下添加RS232/485、USB、以太网等扩展通信手段也非常方便.数字控制的电源产品能够实现大部分数字电源的功能需求,但如果不添加一些额外部件,还实现不了全部功能需求.

Semiconductor，总部位于美国亚利桑那州的凤凰城，是领先的电源解决方案供应商。公司的产品系列包括电源和信号管理、逻辑、分立及定制器件，帮助客户解决他们在汽车、通信、计算机、消费电子、工业、LED照明、医疗、军事/航空及电源应用的独特设计挑战，既快速又符合高性价比。公司在北美、欧洲和亚太地区之关键市场运营包括制造厂、销售办事处及设计中心在内的世界一流、增值型供应链和网络。

其中IP应该是mos管关断（死区开始哪一点）瞬间，电流值，不过这个随各个工作状态不同，我们需要选择这些状态中的最小值，那样得到的是所需的最大死区时间，那样我们就可以保证我们的电源在整个工作状态下是ZVS，实现高效率。Im>Ip，就是保证我们的电路工作的时候，永远不可能进入到我们设计的极端状态下，那样死区时间永远足够用！永远能保证zvs.......